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模具的??榛杓?/h1>

1 模具的??榛杓?br /> 缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。??榛杓凭褪抢貌妨悴考诮峁辜肮δ苌系南嗨菩?,而实现大发体育的标准化与组合化。大量实践表明,??榛杓颇苡行Ъ跎俨飞杓剖奔洳⑻岣呱杓浦柿?。因此本文探索在模具设计中运用??榛杓品椒?。
模具??榛杓频氖凳?。
1.1 建立??榭?br /> ??榭獾慕⒂腥霾街???榛?、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是??榈奶乩?,存在于??榭庵?。标准零件的定义只需进行后两步骤。??榛质悄?榛杓频牡谝徊?。??榛质欠窈侠?,直接影响??榛低车墓δ?、性能和成本。每一类大发体育的??榛侄急匦刖际醯餮胁⒎锤绰壑げ拍艿贸龌纸峁?。对于模具而言,功能??橛虢峁鼓?槭腔ハ喟莸?。结构??榈脑诰植糠段诳捎薪洗蟮慕峁贡浠?,因而它可以包含功能???而功能??榈木植拷峁箍赡芙瞎潭?,因而它可以包含结构???。??樯杓仆瓿珊?,在Pro/E的零件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需??榈奶卣髂P?,运用Pro/E的用户自定义特征功能,定义??榈牧较羁杀洳问?可变尺寸与装配关系,形成用户自定义特征(User-Defined Features,UDFs)。生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储,即完成??榭獾慕?。
1.2 ??榭夤芾硐低晨?br /> 系统通过两次推理,结构选择推理与??榈淖远?,实现??榈娜范?。第一次推理得到??榈拇笾陆峁?,第二次推理最终确定??榈乃胁问?。通过这种途径实现???"可塑性"目标。在结构选择推理中,系统接受用户输入的??槊?、功能参数和结构参数,进行推理,在??榭庵星蟮檬视媚?榈拿?。
如果不满意该结果,用户可指定??槊?在这一步所得到的??槿允遣蝗范ǖ?,它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。在自动建模推理中,系统利用输人的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义,驱动用户自定义特征模型,动态地、自动地将??樘卣髂P凸乖斐隼床⒆远芭?。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。通过??榈牡饔每裳杆偻瓿赡>呱杓?。应用此系统后模具设计周期明显缩短。由于在??樯杓剖比险婵悸橇四?榈闹柿?,因而对模具的质量起基础保证作用。??榭庵写娣诺氖窍嗷ザ懒⒌腢DFs文件,因此本系统具有可扩充性。
2 模具制造过程中的缺陷及防止措施
2.1 锻造加工
高碳、高合金钢,例如Cr12MoV、W18Cr4V等,广泛用于制造模具。但这类钢不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均匀、组织不均匀等缺陷。选用高碳、高合金钢制造模具,必须采用合理的锻造工艺来成形??槊?,这样一方面可使钢材达到??槊鞯某叽绾凸娓?,一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的模具钢导热性较差,加热速度不能太快,且加热要均匀,在锻造温度范围内,应采用合理的锻造比。
2.2 切削加工
模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径,圆弧与直线相接处应光滑。如果模具的切削加工质量较差,就可能在以下3个方面造成模具损,1)由于切削加工不恰当,造成的尖锐转角或圆角半径过小,会导致模具在工作时产生严重的应力集中。2)切削加工后的表面太粗糙,就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷,它们既是应力集中点,又是裂纹、疲芳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。3)切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坏在轧制或锻造时产生的脱碳层,就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层,导致耐磨性下降。
23 磨削加工
模具在淬火、回火后一般要进行磨削加工,以降低表面粗糙度值。由于磨削速度过大、砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响,引起的模具表层局部过热,造成局部显微组织变化,或引起表面软化,硬度降低,或产生较高的残余拉应力等现象,都会降低模具的使用寿命选择适当的磨削工艺参数减少局部发热,磨削后在可能的条件下进行去应力处理,就可有效地防止磨削裂纹的产生。防止磨削过热和磨削裂纹的措施较多,例如:采用切削力强的粗颗粒砂轮或粘结性较差的砂轮,减少模具的磨削进给量;选用合适的冷却剂;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削应力等 。
2.4 电火花加工
应用电火花工艺加工模具时,放电区的电流密度很大,产生大量的热,模具被加工区域的温度高达10000℃左右,由于温度高,热影响区的金相组织必将发生变化,模具表层由于高温而发生熔化,然后急冷,很快凝固,形成再凝固层。在显微镜下可看到,再凝固层呈白亮色,内部有较多显微裂纹。为了延长模具寿命可以采用以下措施:调整电火花加工参数用电解法或机械研磨法研磨电火花加工后的表面,除去异常层中的白亮层,尤其是要除去显微裂纹.在电火花加工后安排一次低温回火,使异常层稳定化,阻止显微裂纹扩展。

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